Negative Auswirkungen
ungeplanter Stillstände
Ungeplante Ausfallzeiten sind einer der Faktoren, warum Unternehmen ineffiziente Betriebsabläufe haben. Für Sie als Unternehmen ist es wichtig, die wahren Kosten ungeplanter Ausfallzeiten zu verstehen, und zu erkennen, und was Sie tun können, um sie zu vermeiden. Unternehmen haben weder die Zeit noch die Ressourcen, sich mit Anlagenausfällen zu befassen.
In einem wettbewerbsintensiven Umfeld ist es unvermeidlich, Ihre Produktionsanlagen bis zur Kapazitätsgrenze auszulasten und gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit von Anlagenausfällen zu verringern. Ihr Instandhaltungsmanagementteam kann daher eine Schlüsselrolle bei der Optimierung der Betriebseffizienz Ihrer Anlage spielen.
Die Kosten von Ausfallzeiten
Ein durchschnittlicher Hersteller hat mit etwa 800 Stunden Ausfallzeit pro Jahr zu kämpfen. Wenn Sie Ihre Produktionsprozesse für mehr als 15 Stunden pro Woche unterbrechen müssen, wird es für Sie schwierig sein, Ihr Endergebnis zu halten oder zu verbessern. Ein durchschnittlicher Automobilhersteller verliert pro Minute aufgrund von Ausfallzeiten 20 000 Euro. Auch wenn Sie eine kleine Produktionsanlage betreiben, können die Kosten für Ausfallzeiten immer noch mehr als ein paar hundert Euro pro Stunde betragen.
In einer sich rasch wandelnden Welt, in der sich die Technologie ständig verändert und die Geschäftsprozesse neu gestaltet, ist es schwierig, den Überblick über Hunderte von Variablen zu behalten, die mit der Wartung und der Verringerung von Ausfallzeiten zusammenhängen. Vielleicht haben Sie das Gefühl, dass es nicht in Ihrer Macht steht, Ihre Maschinen ständig betriebsbereit zu halten.
Die gute Nachricht ist, dass eine gut durchdachte und gut ausgeführte Strategie zur vorbeugenden Wartung Ihrem Unternehmen helfen kann, potenzielle Probleme zu erkennen, bevor sie überhaupt auftreten, und so die Rentabilität und den Output Ihres Unternehmens zu verbessern. Werfen wir einen Blick auf die potenziellen Kosten, die mit Ausfallzeiten und fehlender vorbeugender Wartung verbunden sind:
1. Vergeudete Arbeitskraft
Wenn Maschinen plötzlich ausfallen, werden Ihre Mitarbeiter, die diese Maschinen bedienen, nutzlos, was zu verschwendeten Arbeitskosten führt. Zusätzlich zu den Verlusten pro Stunde bezahlen Sie Ihre Mitarbeiter auch für das Nichtstun. Wenn eine größere Panne auftritt, kann dies dazu führen, dass Sie alle Mann an Deck rufen müssen, um das Problem zu lösen. Solche Situationen führen nur zu Chaos und Geschäftsverlusten.
2. Erschöpftes Inventar
Viele Unternehmen müssen eine bestimmte Menge an Produkten im Lager vorhalten, um den Betrieb aufrechtzuerhalten. Ausfallzeiten können den Bestand schnell aufbrauchen. Wenn es Produktionsbeschränkungen gibt und keine Reservemaschinen vorhanden sind, die im Falle eines Ausfalls einspringen könnten, kann es Tage oder sogar Monate dauern, bis der Rückstand aufgeholt ist.
Stress ist ein erheblicher indirekter Kostenfaktor, der sich negativ auf die industrielle Produktivität auswirkt. Wenn ein Teil Ihrer Anlage ausfällt, verlagert sich der Stress auf andere Teile des Systems, was zu weiteren Problemen führt. Bei Ihren Arbeitnehmern kann Stress zu Fehlern und mangelnder Effizienz führen.
3. Produktionsausfälle
Der Verlust von Produktionskapazität ist die sichtbarste und verheerendste Auswirkung von Ausfallzeiten. Wenn Ihre Produktionseinheit 600 Einheiten pro Stunde herstellt und dabei durchschnittlich 50 Euro Gewinn pro Einheit erzielt, kann eine Stunde Ausfallzeit Ihr Unternehmen mehr als 10 000 Euro an entgangenen Einnahmen kosten.
Vorbeugende Wartung ist eine effektive Lösung
Wie können Sie Ausfallzeiten reduzieren und die betriebliche Effizienz verbessern? Zustandsorientiere Wartung und Predictive Maintenance ist die Antwort. Das Ultraschall Condition Monitoring System ist ein effektives Werkzeug zur vorbeugenden Wartung und hilft Ihnen, Probleme zu erkennen und zu beheben, bevor es zu spät ist.